സമഗ്രവും വിശദവും! സ്റ്റീൽ ക്വഞ്ചിംഗിനെക്കുറിച്ചുള്ള പൂർണ്ണമായ അറിവ്!

ശമിപ്പിക്കലിന്റെ നിർവചനവും ഉദ്ദേശ്യവും
ക്രിട്ടിക്കൽ പോയിന്റ് Ac3 (ഹൈപ്പോ-ഉടെക്റ്റോയ്ഡ് സ്റ്റീൽ) അല്ലെങ്കിൽ Ac1 (ഹൈപ്പർ-ഉടെക്റ്റോയ്ഡ് സ്റ്റീൽ) എന്നിവയ്ക്ക് മുകളിലുള്ള താപനിലയിലേക്ക് ഉരുക്ക് ചൂടാക്കുകയും, പൂർണ്ണമായോ ഭാഗികമായോ ഓസ്റ്റെനിറ്റൈസ് ചെയ്യുന്നതിനായി ഒരു നിശ്ചിത സമയത്തേക്ക് സൂക്ഷിക്കുകയും, തുടർന്ന് ക്രിട്ടിക്കൽ ക്വഞ്ചിംഗ് വേഗതയേക്കാൾ ഉയർന്ന വേഗതയിൽ തണുപ്പിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു. സൂപ്പർകൂൾഡ് ഓസ്റ്റെനൈറ്റിനെ മാർട്ടൻസൈറ്റ് അല്ലെങ്കിൽ ലോവർ ബൈനൈറ്റ് ആക്കി മാറ്റുന്ന ഹീറ്റ് ട്രീറ്റ്മെന്റ് പ്രക്രിയയെ ക്വഞ്ചിംഗ് എന്ന് വിളിക്കുന്നു.

സൂപ്പർ കൂൾഡ് ഓസ്റ്റെനൈറ്റിനെ മാർട്ടൻസൈറ്റ് അല്ലെങ്കിൽ ബൈനൈറ്റ് ആക്കി മാറ്റുക എന്നതാണ് ക്വഞ്ചിംഗിന്റെ ലക്ഷ്യം, അങ്ങനെ ഒരു മാർട്ടൻസൈറ്റ് അല്ലെങ്കിൽ താഴ്ന്ന ബൈനൈറ്റ് ഘടന ലഭിക്കും, ഇത് വ്യത്യസ്ത താപനിലകളിൽ ടെമ്പറിംഗുമായി സംയോജിപ്പിച്ച് സ്റ്റീലിന്റെ ശക്തി, കാഠിന്യം, പ്രതിരോധം എന്നിവ വളരെയധികം മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നു. വിവിധ മെക്കാനിക്കൽ ഭാഗങ്ങളുടെയും ഉപകരണങ്ങളുടെയും വ്യത്യസ്ത ഉപയോഗ ആവശ്യകതകൾ നിറവേറ്റുന്നതിന് ധരിക്കാനുള്ള കഴിവ്, ക്ഷീണ ശക്തി, കാഠിന്യം മുതലായവ. ഫെറോമാഗ്നറ്റിസം, നാശന പ്രതിരോധം തുടങ്ങിയ ചില പ്രത്യേക സ്റ്റീലുകളുടെ പ്രത്യേക ഭൗതിക, രാസ ഗുണങ്ങൾ നിറവേറ്റുന്നതിനും ക്വഞ്ചിംഗ് ഉപയോഗിക്കാം.

ഭൗതിക അവസ്ഥയിൽ മാറ്റങ്ങളോടെ ഒരു ക്വഞ്ചിംഗ് മീഡിയത്തിൽ സ്റ്റീൽ ഭാഗങ്ങൾ തണുപ്പിക്കുമ്പോൾ, തണുപ്പിക്കൽ പ്രക്രിയയെ സാധാരണയായി ഇനിപ്പറയുന്ന മൂന്ന് ഘട്ടങ്ങളായി തിരിച്ചിരിക്കുന്നു: നീരാവി ഫിലിം ഘട്ടം, തിളയ്ക്കുന്ന ഘട്ടം, സംവഹന ഘട്ടം.

ഉരുക്കിന്റെ കാഠിന്യം
കാഠിന്യം, കാഠിന്യം എന്നിവ ഉരുക്കിന്റെ കെടുത്തൽ കഴിവിനെ വിശേഷിപ്പിക്കുന്ന രണ്ട് പ്രകടന സൂചകങ്ങളാണ്. മെറ്റീരിയൽ തിരഞ്ഞെടുപ്പിനും ഉപയോഗത്തിനും അവ ഒരു പ്രധാന അടിസ്ഥാനവുമാണ്.

1. കാഠിന്യം, കാഠിന്യം എന്നിവയുടെ ആശയങ്ങൾ

അനുയോജ്യമായ സാഹചര്യങ്ങളിൽ കെടുത്തി കഠിനമാക്കുമ്പോൾ ഉരുക്കിന് നേടാൻ കഴിയുന്ന ഏറ്റവും ഉയർന്ന കാഠിന്യം കൈവരിക്കാനുള്ള കഴിവാണ് കാഠിന്യം. ഉരുക്കിന്റെ കാഠിന്യം നിർണ്ണയിക്കുന്ന പ്രധാന ഘടകം ഉരുക്കിന്റെ കാർബണിന്റെ അളവാണ്. കൂടുതൽ കൃത്യമായി പറഞ്ഞാൽ, കെടുത്തുമ്പോഴും ചൂടാക്കുമ്പോഴും ഓസ്റ്റെനൈറ്റിൽ ലയിക്കുന്ന കാർബണിന്റെ അളവാണിത്. കാർബണിന്റെ അളവ് കൂടുന്തോറും ഉരുക്കിന്റെ കാഠിന്യം കൂടും. . ഉരുക്കിലെ അലോയിംഗ് ഘടകങ്ങൾ കാഠിന്യത്തിൽ വലിയ സ്വാധീനം ചെലുത്തുന്നില്ല, പക്ഷേ അവ ഉരുക്കിന്റെ കാഠിന്യത്തിൽ കാര്യമായ സ്വാധീനം ചെലുത്തുന്നില്ല.

നിർദ്ദിഷ്ട സാഹചര്യങ്ങളിൽ ഉരുക്കിന്റെ കാഠിന്യത്തിന്റെ ആഴവും കാഠിന്യ വിതരണവും നിർണ്ണയിക്കുന്ന സവിശേഷതകളെയാണ് കാഠിന്യം എന്നത് സൂചിപ്പിക്കുന്നത്. അതായത്, ഉരുക്ക് കെടുത്തുമ്പോൾ കാഠിന്യം കൂടിയ പാളിയുടെ ആഴം നേടാനുള്ള കഴിവ്. ഇത് ഉരുക്കിന്റെ അന്തർലീനമായ ഒരു ഗുണമാണ്. ഉരുക്ക് കെടുത്തുമ്പോൾ ഓസ്റ്റെനൈറ്റ് മാർട്ടൻസൈറ്റായി മാറുന്നതിന്റെ എളുപ്പത്തെ കാഠിന്യം യഥാർത്ഥത്തിൽ പ്രതിഫലിപ്പിക്കുന്നു. ഇത് പ്രധാനമായും ഉരുക്കിന്റെ സൂപ്പർകൂൾഡ് ഓസ്റ്റെനൈറ്റിന്റെ സ്ഥിരതയുമായോ സ്റ്റീലിന്റെ നിർണായകമായ ക്വഞ്ചിംഗ് കൂളിംഗ് നിരക്കുമായോ ബന്ധപ്പെട്ടിരിക്കുന്നു.

പ്രത്യേക കെടുത്തൽ സാഹചര്യങ്ങളിൽ ഉരുക്ക് ഭാഗങ്ങളുടെ ഫലപ്രദമായ കാഠിന്യത്തിന്റെ ആഴത്തിൽ നിന്ന് ഉരുക്കിന്റെ കാഠിന്യം വേർതിരിച്ചറിയണം എന്നതും ചൂണ്ടിക്കാണിക്കേണ്ടതാണ്. ഉരുക്കിന്റെ കാഠിന്യം ഉരുക്കിന്റെ തന്നെ ഒരു അന്തർലീനമായ സ്വത്താണ്. അത് സ്വന്തം ആന്തരിക ഘടകങ്ങളെ മാത്രം ആശ്രയിച്ചിരിക്കുന്നു, ബാഹ്യ ഘടകങ്ങളുമായി യാതൊരു ബന്ധവുമില്ല. ഉരുക്കിന്റെ ഫലപ്രദമായ കാഠിന്യത്തിന്റെ ആഴം ഉരുക്കിന്റെ കാഠിന്യത്തെ മാത്രമല്ല, ഉപയോഗിക്കുന്ന മെറ്റീരിയലിനെയും ആശ്രയിച്ചിരിക്കുന്നു. തണുപ്പിക്കൽ മാധ്യമം, വർക്ക്പീസ് വലുപ്പം തുടങ്ങിയ ബാഹ്യ ഘടകങ്ങളുമായി ഇത് ബന്ധപ്പെട്ടിരിക്കുന്നു. ഉദാഹരണത്തിന്, ഒരേ ഓസ്റ്റെനിറ്റൈസിംഗ് സാഹചര്യങ്ങളിൽ, ഒരേ ഉരുക്കിന്റെ കാഠിന്യം ഒന്നുതന്നെയാണ്, എന്നാൽ വെള്ളം കെടുത്തലിന്റെ ഫലപ്രദമായ കാഠിന്യം എണ്ണ കെടുത്തലിനെക്കാൾ വലുതാണ്, ചെറിയ ഭാഗങ്ങൾ എണ്ണ കെടുത്തലിനെക്കാൾ ചെറുതാണ്. വലിയ ഭാഗങ്ങളുടെ ഫലപ്രദമായ കാഠിന്യം വലുതാണ്. വെള്ളം കെടുത്തലിന് എണ്ണ കെടുത്തലിനേക്കാൾ ഉയർന്ന കാഠിന്യം ഉണ്ടെന്ന് പറയാനാവില്ല. ചെറിയ ഭാഗങ്ങൾക്ക് വലിയ ഭാഗങ്ങളേക്കാൾ ഉയർന്ന കാഠിന്യം ഉണ്ടെന്ന് പറയാനാവില്ല. ഉരുക്കിന്റെ കാഠിന്യം വിലയിരുത്തുന്നതിന്, വർക്ക്പീസ് ആകൃതി, വലിപ്പം, തണുപ്പിക്കൽ മാധ്യമം തുടങ്ങിയ ബാഹ്യ ഘടകങ്ങളുടെ സ്വാധീനം ഇല്ലാതാക്കണമെന്ന് കാണാൻ കഴിയും.

കൂടാതെ, കാഠിന്യവും കാഠിന്യവും രണ്ട് വ്യത്യസ്ത ആശയങ്ങളായതിനാൽ, കെടുത്തിയതിനുശേഷം ഉയർന്ന കാഠിന്യമുള്ള ഉരുക്കിന് ഉയർന്ന കാഠിന്യം ഉണ്ടാകണമെന്നില്ല; കുറഞ്ഞ കാഠിന്യമുള്ള ഉരുക്കിനും ഉയർന്ന കാഠിന്യം ഉണ്ടായിരിക്കാം.

2. കാഠിന്യത്തെ ബാധിക്കുന്ന ഘടകങ്ങൾ

ഓസ്റ്റെനൈറ്റിന്റെ സ്ഥിരതയെ ആശ്രയിച്ചിരിക്കും സ്റ്റീലിന്റെ കാഠിന്യം. സൂപ്പർകൂൾഡ് ഓസ്റ്റെനൈറ്റിന്റെ സ്ഥിരത മെച്ചപ്പെടുത്താനും, സി കർവ് വലത്തേക്ക് മാറ്റാനും, അതുവഴി നിർണായകമായ തണുപ്പിക്കൽ നിരക്ക് കുറയ്ക്കാനും കഴിയുന്ന ഏതൊരു ഘടകവും ഉയർന്ന സ്റ്റീലിന്റെ കാഠിന്യം മെച്ചപ്പെടുത്തും. ഓസ്റ്റെനൈറ്റിന്റെ സ്ഥിരത പ്രധാനമായും അതിന്റെ രാസഘടന, ധാന്യ വലുപ്പം, ഘടനയുടെ ഏകീകൃതത എന്നിവയെ ആശ്രയിച്ചിരിക്കുന്നു, ഇത് സ്റ്റീലിന്റെ രാസഘടനയുമായും ചൂടാക്കൽ സാഹചര്യങ്ങളുമായും ബന്ധപ്പെട്ടിരിക്കുന്നു.

3. കാഠിന്യം അളക്കുന്നതിനുള്ള രീതി

ഉരുക്കിന്റെ കാഠിന്യം അളക്കുന്നതിന് നിരവധി രീതികളുണ്ട്, അവയിൽ ഏറ്റവും സാധാരണയായി ഉപയോഗിക്കുന്നവ ക്രിട്ടിക്കൽ വ്യാസം അളക്കൽ രീതിയും എൻഡ്-ഹാർഡനബിലിറ്റി ടെസ്റ്റ് രീതിയുമാണ്.

(1) ക്രിട്ടിക്കൽ വ്യാസം അളക്കൽ രീതി

ഒരു പ്രത്യേക മാധ്യമത്തിൽ ഉരുക്ക് കെടുത്തിയ ശേഷം, കോർ മുഴുവൻ മാർട്ടൻസൈറ്റും അല്ലെങ്കിൽ 50% മാർട്ടൻസൈറ്റ് ഘടനയും നേടുമ്പോഴുള്ള പരമാവധി വ്യാസത്തെ ക്രിട്ടിക്കൽ വ്യാസം അല്ലെങ്കിൽ ഡിസി പ്രതിനിധീകരിക്കുന്നു. വ്യത്യസ്ത വ്യാസങ്ങളുള്ള വൃത്താകൃതിയിലുള്ള വടികളുടെ ഒരു പരമ്പര നിർമ്മിക്കുക, കെടുത്തിയ ശേഷം, ഓരോ സാമ്പിൾ വിഭാഗത്തിലും വ്യാസത്തിൽ വിതരണം ചെയ്യുന്ന കാഠിന്യം യു വക്രം അളക്കുക, മധ്യഭാഗത്ത് സെമി-മാർട്ടൻസൈറ്റ് ഘടനയുള്ള വടി കണ്ടെത്തുക എന്നതാണ് ക്രിട്ടിക്കൽ വ്യാസം അളക്കൽ രീതി. വൃത്താകൃതിയിലുള്ള വടിയുടെ വ്യാസം അതാണ് ക്രിട്ടിക്കൽ വ്യാസം. ക്രിട്ടിക്കൽ വ്യാസം വലുതാകുമ്പോൾ, ഉരുക്കിന്റെ കാഠിന്യം വർദ്ധിക്കും.

(2) എൻഡ് ക്വഞ്ചിംഗ് ടെസ്റ്റ് രീതി

എൻഡ്-ക്വഞ്ചിംഗ് ടെസ്റ്റ് രീതിയിൽ ഒരു സ്റ്റാൻഡേർഡ് സൈസ് എൻഡ്-ക്വഞ്ചഡ് സ്പെസിമെൻ (Ф25mm×100mm) ഉപയോഗിക്കുന്നു. ഓസ്റ്റെനിറ്റൈസേഷനുശേഷം, പ്രത്യേക ഉപകരണങ്ങൾ ഉപയോഗിച്ച് സാമ്പിളിന്റെ ഒരു അറ്റത്ത് വെള്ളം തളിച്ച് തണുപ്പിക്കുന്നു. തണുപ്പിച്ചതിനുശേഷം, കാഠിന്യം അച്ചുതണ്ടിന്റെ ദിശയിൽ അളക്കുന്നു - വെള്ളം-തണുപ്പിച്ച അറ്റത്ത് നിന്ന്. ദൂര ബന്ധ വക്രത്തിനായുള്ള ടെസ്റ്റ് രീതി. സ്റ്റീലിന്റെ കാഠിന്യം നിർണ്ണയിക്കുന്നതിനുള്ള രീതികളിൽ ഒന്നാണ് എൻഡ്-ഹാർഡനിംഗ് ടെസ്റ്റ് രീതി. ലളിതമായ പ്രവർത്തനവും വിശാലമായ ആപ്ലിക്കേഷന്റെ ശ്രേണിയുമാണ് ഇതിന്റെ ഗുണങ്ങൾ.

4. സമ്മർദ്ദം, രൂപഭേദം, വിള്ളലുകൾ എന്നിവ ശമിപ്പിക്കൽ

(1) ക്വഞ്ചിംഗ് സമയത്ത് വർക്ക്പീസിന്റെ ആന്തരിക സമ്മർദ്ദം

വർക്ക്പീസ് ക്വഞ്ചിങ് മീഡിയത്തിൽ വേഗത്തിൽ തണുപ്പിക്കുമ്പോൾ, വർക്ക്പീസ് ഒരു നിശ്ചിത വലുപ്പമുള്ളതിനാലും താപ ചാലകത ഗുണകവും ഒരു നിശ്ചിത മൂല്യമായതിനാലും, തണുപ്പിക്കൽ പ്രക്രിയയിൽ വർക്ക്പീസിന്റെ ആന്തരിക ഭാഗത്ത് ഒരു നിശ്ചിത താപനില ഗ്രേഡിയന്റ് സംഭവിക്കും. ഉപരിതല താപനില കുറവാണ്, കാമ്പിന്റെ താപനില കൂടുതലാണ്, ഉപരിതലത്തിന്റെയും കാമ്പിന്റെയും താപനില കൂടുതലാണ്. ഒരു താപനില വ്യത്യാസമുണ്ട്. വർക്ക്പീസ് തണുപ്പിക്കുന്ന പ്രക്രിയയിൽ, രണ്ട് ഭൗതിക പ്രതിഭാസങ്ങളും ഉണ്ട്: ഒന്ന് താപ വികാസം, താപനില കുറയുമ്പോൾ, വർക്ക്പീസിന്റെ രേഖാ നീളം ചുരുങ്ങും; മറ്റൊന്ന് താപനില മാർട്ടൻസൈറ്റ് പരിവർത്തന പോയിന്റിലേക്ക് താഴുമ്പോൾ ഓസ്റ്റെനൈറ്റ് മാർട്ടൻസൈറ്റായി മാറുന്നതാണ്. , ഇത് നിർദ്ദിഷ്ട വോളിയം വർദ്ധിപ്പിക്കും. തണുപ്പിക്കൽ പ്രക്രിയയിലെ താപനില വ്യത്യാസം കാരണം, വർക്ക്പീസിന്റെ ക്രോസ് സെക്ഷനിലെ വ്യത്യസ്ത ഭാഗങ്ങളിൽ താപ വികാസത്തിന്റെ അളവ് വ്യത്യസ്തമായിരിക്കും, കൂടാതെ വർക്ക്പീസിന്റെ വിവിധ ഭാഗങ്ങളിൽ ആന്തരിക സമ്മർദ്ദം സൃഷ്ടിക്കപ്പെടും. വർക്ക്പീസിനുള്ളിൽ താപനില വ്യത്യാസങ്ങൾ നിലനിൽക്കുന്നതിനാൽ, മാർട്ടൻസൈറ്റ് സംഭവിക്കുന്ന പോയിന്റിനേക്കാൾ വേഗത്തിൽ താപനില കുറയുന്ന ഭാഗങ്ങളും ഉണ്ടാകാം. പരിവർത്തനം, വ്യാപ്തം വികസിക്കുന്നു, ഉയർന്ന താപനിലയുള്ള ഭാഗങ്ങൾ ഇപ്പോഴും ബിന്ദുവിനേക്കാൾ ഉയർന്നതും ഇപ്പോഴും ഓസ്റ്റെനൈറ്റ് അവസ്ഥയിലുമാണ്. നിർദ്ദിഷ്ട വ്യാപ്ത മാറ്റങ്ങളിലെ വ്യത്യാസങ്ങൾ കാരണം ഈ വ്യത്യസ്ത ഭാഗങ്ങൾ ആന്തരിക സമ്മർദ്ദവും സൃഷ്ടിക്കും. അതിനാൽ, ക്വഞ്ചിംഗ്, തണുപ്പിക്കൽ പ്രക്രിയയിൽ രണ്ട് തരത്തിലുള്ള ആന്തരിക സമ്മർദ്ദം ഉണ്ടാകാം: ഒന്ന് താപ സമ്മർദ്ദം; മറ്റൊന്ന് ടിഷ്യു സമ്മർദ്ദം.

ആന്തരിക സമ്മർദ്ദത്തിന്റെ അസ്തിത്വ സമയ സവിശേഷതകൾ അനുസരിച്ച്, അതിനെ തൽക്ഷണ സമ്മർദ്ദം, അവശിഷ്ട സമ്മർദ്ദം എന്നിങ്ങനെ വിഭജിക്കാം. തണുപ്പിക്കൽ പ്രക്രിയയിൽ ഒരു നിശ്ചിത നിമിഷത്തിൽ വർക്ക്പീസ് സൃഷ്ടിക്കുന്ന ആന്തരിക സമ്മർദ്ദത്തെ തൽക്ഷണ സമ്മർദ്ദം എന്ന് വിളിക്കുന്നു; വർക്ക്പീസ് തണുപ്പിച്ചതിനുശേഷം, വർക്ക്പീസിനുള്ളിൽ അവശേഷിക്കുന്ന സമ്മർദ്ദത്തെ അവശിഷ്ട സമ്മർദ്ദം എന്ന് വിളിക്കുന്നു.

വർക്ക്പീസിന്റെ വിവിധ ഭാഗങ്ങൾ ചൂടാക്കുമ്പോഴോ (അല്ലെങ്കിൽ തണുപ്പിക്കുമ്പോഴോ) താപനില വ്യത്യാസങ്ങൾ മൂലമുണ്ടാകുന്ന പൊരുത്തക്കേടുകൾ മൂലമുണ്ടാകുന്ന താപ വികാസം (അല്ലെങ്കിൽ തണുത്ത സങ്കോചം) മൂലമുണ്ടാകുന്ന സമ്മർദ്ദത്തെയാണ് താപ സമ്മർദ്ദം എന്ന് പറയുന്നത്.

ഒരു സോളിഡ് സിലിണ്ടർ ഉദാഹരണമായി എടുത്ത് അതിന്റെ തണുപ്പിക്കൽ പ്രക്രിയയിൽ ആന്തരിക സമ്മർദ്ദത്തിന്റെ രൂപീകരണവും മാറ്റ നിയമങ്ങളും ചിത്രീകരിക്കുക. അച്ചുതണ്ട് സമ്മർദ്ദം മാത്രമാണ് ഇവിടെ ചർച്ച ചെയ്യുന്നത്. തണുപ്പിക്കലിന്റെ തുടക്കത്തിൽ, ഉപരിതലം വേഗത്തിൽ തണുക്കുന്നതിനാൽ, താപനില കുറവായിരിക്കും, കൂടാതെ വളരെയധികം ചുരുങ്ങുകയും, കോർ തണുപ്പിക്കുമ്പോൾ, താപനില ഉയർന്നതായിരിക്കും, ചുരുങ്ങൽ ചെറുതായിരിക്കും. തൽഫലമായി, ഉപരിതലവും അകവും പരസ്പരം നിയന്ത്രിക്കപ്പെടുന്നു, ഇത് ഉപരിതലത്തിൽ ടെൻസൈൽ സമ്മർദ്ദത്തിന് കാരണമാകുന്നു, അതേസമയം കാമ്പ് സമ്മർദ്ദത്തിലാണ്. തണുപ്പിക്കൽ തുടരുമ്പോൾ, അകത്തും പുറത്തും തമ്മിലുള്ള താപനില വ്യത്യാസം വർദ്ധിക്കുന്നു, അതിനനുസരിച്ച് ആന്തരിക സമ്മർദ്ദവും വർദ്ധിക്കുന്നു. ഈ താപനിലയിൽ വിളവ് ശക്തിയെ കവിയാൻ സമ്മർദ്ദം വർദ്ധിക്കുമ്പോൾ, പ്ലാസ്റ്റിക് രൂപഭേദം സംഭവിക്കുന്നു. ഹൃദയത്തിന്റെ കനം ഉപരിതലത്തേക്കാൾ കൂടുതലായതിനാൽ, ഹൃദയം എല്ലായ്പ്പോഴും ആദ്യം അച്ചുതണ്ടായി ചുരുങ്ങുന്നു. പ്ലാസ്റ്റിക് രൂപഭേദത്തിന്റെ ഫലമായി, ആന്തരിക സമ്മർദ്ദം ഇനി വർദ്ധിക്കുന്നില്ല. ഒരു നിശ്ചിത സമയത്തേക്ക് തണുപ്പിച്ചതിനുശേഷം, ഉപരിതല താപനിലയിലെ കുറവ് ക്രമേണ മന്ദഗതിയിലാകും, അതിന്റെ ചുരുങ്ങലും ക്രമേണ കുറയും. ഈ സമയത്ത്, കോർ ഇപ്പോഴും ചുരുങ്ങിക്കൊണ്ടിരിക്കുന്നു, അതിനാൽ ഉപരിതലത്തിലെ ടെൻസൈൽ സമ്മർദ്ദവും കാമ്പിലെ കംപ്രസ്സീവ് സമ്മർദ്ദവും അപ്രത്യക്ഷമാകുന്നതുവരെ ക്രമേണ കുറയും. എന്നിരുന്നാലും, തണുപ്പിക്കൽ തുടരുമ്പോൾ, ഉപരിതല ഈർപ്പം കുറഞ്ഞുവരുന്നു, ചുരുങ്ങലിന്റെ അളവ് കുറഞ്ഞുവരുന്നു, അല്ലെങ്കിൽ ചുരുങ്ങുന്നത് നിർത്തുന്നു. കാമ്പിലെ താപനില ഇപ്പോഴും ഉയർന്നതായതിനാൽ, അത് ചുരുങ്ങിക്കൊണ്ടിരിക്കും, ഒടുവിൽ വർക്ക്പീസിന്റെ ഉപരിതലത്തിൽ കംപ്രസ്സീവ് സ്ട്രെസ് രൂപപ്പെടും, അതേസമയം കാമ്പിൽ ടെൻസൈൽ സ്ട്രെസ് ഉണ്ടാകും. എന്നിരുന്നാലും, താപനില കുറവായതിനാൽ, പ്ലാസ്റ്റിക് രൂപഭേദം സംഭവിക്കുന്നത് എളുപ്പമല്ല, അതിനാൽ തണുപ്പിക്കൽ തുടരുന്നതിനനുസരിച്ച് ഈ സ്ട്രെസ് വർദ്ധിക്കും. ഇത് വർദ്ധിച്ചുവരുന്നു, ഒടുവിൽ വർക്ക്പീസിനുള്ളിൽ അവശിഷ്ട സമ്മർദ്ദമായി തുടരുന്നു.

തണുപ്പിക്കൽ പ്രക്രിയയിലെ താപ സമ്മർദ്ദം പ്രാരംഭത്തിൽ ഉപരിതല പാളി വലിച്ചുനീട്ടുന്നതിനും കാമ്പ് കംപ്രസ് ചെയ്യുന്നതിനും കാരണമാകുമെന്ന് കാണാൻ കഴിയും, ശേഷിക്കുന്ന അവശിഷ്ട സമ്മർദ്ദം ഉപരിതല പാളി കംപ്രസ് ചെയ്യുന്നതിനും കാമ്പ് വലിച്ചുനീട്ടുന്നതിനുമാണ്.

ചുരുക്കത്തിൽ, തണുപ്പിക്കൽ പ്രക്രിയയ്ക്കിടെയുള്ള ക്രോസ്-സെക്ഷണൽ താപനില വ്യത്യാസം മൂലമാണ് ക്വഞ്ചിംഗ് കൂളിംഗ് സമയത്ത് ഉണ്ടാകുന്ന താപ സമ്മർദ്ദം ഉണ്ടാകുന്നത്. കൂളിംഗ് നിരക്ക് കൂടുകയും ക്രോസ്-സെക്ഷണൽ താപനില വ്യത്യാസം കൂടുകയും ചെയ്യുമ്പോൾ, സൃഷ്ടിക്കപ്പെടുന്ന താപ സമ്മർദ്ദം വർദ്ധിക്കും. അതേ കൂളിംഗ് മീഡിയം സാഹചര്യങ്ങളിൽ, വർക്ക്പീസിന്റെ ചൂടാക്കൽ താപനില കൂടുന്തോറും, വലുപ്പം കൂടും, സ്റ്റീലിന്റെ താപ ചാലകത കുറയും, വർക്ക്പീസിനുള്ളിലെ താപനില വ്യത്യാസം കൂടും, താപ സമ്മർദ്ദം കൂടും. വർക്ക്പീസ് ഉയർന്ന താപനിലയിൽ അസമമായി തണുപ്പിച്ചാൽ, അത് വികലമാവുകയും രൂപഭേദം സംഭവിക്കുകയും ചെയ്യും. വർക്ക്പീസിന്റെ തണുപ്പിക്കൽ പ്രക്രിയയിൽ ഉണ്ടാകുന്ന തൽക്ഷണ ടെൻസൈൽ സമ്മർദ്ദം മെറ്റീരിയലിന്റെ ടെൻസൈൽ ശക്തിയേക്കാൾ കൂടുതലാണെങ്കിൽ, ക്വഞ്ചിംഗ് വിള്ളലുകൾ സംഭവിക്കും.

ഫേസ് ട്രാൻസ്ഫോർമേഷൻ സ്ട്രെസ് എന്നത് ഹീറ്റ് ട്രീറ്റ്മെന്റ് പ്രക്രിയയിൽ വർക്ക്പീസിന്റെ വിവിധ ഭാഗങ്ങളിൽ ഫേസ് ട്രാൻസ്ഫോർമേഷന്റെ വ്യത്യസ്ത സമയങ്ങൾ മൂലമുണ്ടാകുന്ന സമ്മർദ്ദത്തെ സൂചിപ്പിക്കുന്നു, ഇത് ടിഷ്യു സ്ട്രെസ് എന്നും അറിയപ്പെടുന്നു.

ക്വഞ്ചിംഗ്, ദ്രുത തണുപ്പിക്കൽ സമയത്ത്, ഉപരിതല പാളി Ms പോയിന്റിലേക്ക് തണുപ്പിക്കുമ്പോൾ, മാർട്ടെൻസിറ്റിക് പരിവർത്തനം സംഭവിക്കുകയും വോളിയം വികാസത്തിന് കാരണമാവുകയും ചെയ്യുന്നു. എന്നിരുന്നാലും, ഇതുവരെ പരിവർത്തനത്തിന് വിധേയമാകാത്ത കാമ്പിന്റെ തടസ്സം കാരണം, ഉപരിതല പാളി കംപ്രസ്സീവ് സമ്മർദ്ദം സൃഷ്ടിക്കുന്നു, അതേസമയം കാമ്പിന് ടെൻസൈൽ സമ്മർദ്ദമുണ്ട്. സമ്മർദ്ദം ആവശ്യത്തിന് വലുതായിരിക്കുമ്പോൾ, അത് രൂപഭേദം വരുത്തും. കോർ Ms പോയിന്റിലേക്ക് തണുപ്പിക്കുമ്പോൾ, അത് മാർട്ടെൻസിറ്റിക് പരിവർത്തനത്തിനും വിധേയമാവുകയും വോളിയത്തിൽ വികസിക്കുകയും ചെയ്യും. എന്നിരുന്നാലും, കുറഞ്ഞ പ്ലാസ്റ്റിറ്റിയും ഉയർന്ന ശക്തിയും ഉള്ള രൂപാന്തരപ്പെട്ട ഉപരിതല പാളിയുടെ പരിമിതികൾ കാരണം, അതിന്റെ അന്തിമ അവശിഷ്ട സമ്മർദ്ദം ഉപരിതല പിരിമുറുക്കത്തിന്റെ രൂപത്തിലായിരിക്കും, കൂടാതെ കാമ്പ് സമ്മർദ്ദത്തിലായിരിക്കും. ഘട്ടം പരിവർത്തന സമ്മർദ്ദത്തിന്റെ മാറ്റവും അന്തിമ അവസ്ഥയും താപ സമ്മർദ്ദത്തിന് കൃത്യമായി വിപരീതമാണെന്ന് കാണാൻ കഴിയും. മാത്രമല്ല, കുറഞ്ഞ പ്ലാസ്റ്റിറ്റി ഉള്ള താഴ്ന്ന താപനിലയിൽ ഘട്ടം മാറ്റ സമ്മർദ്ദം സംഭവിക്കുന്നതിനാൽ, ഈ സമയത്ത് രൂപഭേദം ബുദ്ധിമുട്ടാണ്, അതിനാൽ ഘട്ടം മാറ്റ സമ്മർദ്ദം വർക്ക്പീസിന്റെ വിള്ളലിന് കാരണമാകാനുള്ള സാധ്യത കൂടുതലാണ്.

ഫേസ് ട്രാൻസ്‌ഫോർമേഷൻ സ്ട്രെസിന്റെ വലുപ്പത്തെ ബാധിക്കുന്ന നിരവധി ഘടകങ്ങളുണ്ട്. മാർട്ടൻസൈറ്റ് ട്രാൻസ്‌ഫോർമേഷൻ താപനില പരിധിയിൽ സ്റ്റീലിന്റെ തണുപ്പിക്കൽ നിരക്ക് കൂടുന്തോറും, സ്റ്റീൽ കഷണത്തിന്റെ വലുപ്പം കൂടുന്തോറും, സ്റ്റീലിന്റെ താപ ചാലകത മോശമാകും, മാർട്ടൻസൈറ്റിന്റെ നിർദ്ദിഷ്ട അളവ് കൂടും, ഫേസ് ട്രാൻസ്‌ഫോർമേഷൻ സ്ട്രെസ് കൂടും. അത് വലുതാകുന്നു. കൂടാതെ, ഫേസ് ട്രാൻസ്‌ഫോർമേഷൻ സ്ട്രെസ് സ്റ്റീലിന്റെ ഘടനയുമായും സ്റ്റീലിന്റെ കാഠിന്യവുമായും ബന്ധപ്പെട്ടിരിക്കുന്നു. ഉദാഹരണത്തിന്, ഉയർന്ന കാർബൺ ഹൈ അലോയ് സ്റ്റീൽ അതിന്റെ ഉയർന്ന കാർബൺ ഉള്ളടക്കം കാരണം മാർട്ടൻസൈറ്റിന്റെ നിർദ്ദിഷ്ട അളവ് വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നു, ഇത് സ്റ്റീലിന്റെ ഫേസ് ട്രാൻസ്‌ഫോർമേഷൻ സ്ട്രെസ് വർദ്ധിപ്പിക്കും. എന്നിരുന്നാലും, കാർബൺ ഉള്ളടക്കം വർദ്ധിക്കുന്നതിനനുസരിച്ച്, Ms പോയിന്റ് കുറയുന്നു, കൂടാതെ കെടുത്തിയതിനുശേഷം വലിയ അളവിൽ നിലനിർത്തിയ ഓസ്റ്റെനൈറ്റ് ഉണ്ട്. അതിന്റെ വോളിയം വികാസം കുറയുകയും ശേഷിക്കുന്ന സമ്മർദ്ദം കുറയുകയും ചെയ്യുന്നു.

(2) ക്വഞ്ചിംഗ് സമയത്ത് വർക്ക്പീസിന്റെ രൂപഭേദം

ശമിപ്പിക്കൽ സമയത്ത്, വർക്ക്പീസിൽ രണ്ട് പ്രധാന തരം രൂപഭേദങ്ങൾ കാണപ്പെടുന്നു: ഒന്ന് വർക്ക്പീസിന്റെ ജ്യാമിതീയ ആകൃതിയിലുള്ള മാറ്റമാണ്, ഇത് വലുപ്പത്തിലും ആകൃതിയിലുമുള്ള മാറ്റങ്ങളായി പ്രകടമാകുന്നു, ഇതിനെ പലപ്പോഴും വാർപ്പിംഗ് രൂപഭേദം എന്ന് വിളിക്കുന്നു, ഇത് ശമിപ്പിക്കൽ സമ്മർദ്ദം മൂലമാണ് സംഭവിക്കുന്നത്; മറ്റൊന്ന് വ്യാപ്ത രൂപഭേദം. , ഇത് വർക്ക്പീസിന്റെ വ്യാപ്തത്തിന്റെ ആനുപാതിക വികാസമോ സങ്കോചമോ ആയി സ്വയം പ്രത്യക്ഷപ്പെടുന്നു, ഇത് ഘട്ടം മാറ്റത്തിനിടയിൽ നിർദ്ദിഷ്ട വോള്യത്തിലെ മാറ്റം മൂലമാണ് സംഭവിക്കുന്നത്.

ആകൃതി രൂപഭേദം, വളച്ചൊടിക്കൽ രൂപഭേദം എന്നിവയും വാർപ്പിംഗ് രൂപഭേദത്തിൽ ഉൾപ്പെടുന്നു. ചൂടാക്കുമ്പോൾ വർക്ക്പീസ് ചൂളയിൽ തെറ്റായി സ്ഥാപിക്കുകയോ, കെടുത്തുന്നതിന് മുമ്പ് രൂപഭേദം തിരുത്തിയതിന് ശേഷം ഷേപ്പിംഗ് ട്രീറ്റ്‌മെന്റിന്റെ അഭാവം അല്ലെങ്കിൽ വർക്ക്പീസ് തണുപ്പിക്കുമ്പോൾ വർക്ക്പീസിന്റെ വിവിധ ഭാഗങ്ങൾ അസമമായി തണുപ്പിക്കുകയോ ചെയ്യുന്നതാണ് ട്വിസ്റ്റ് രൂപഭേദത്തിന് പ്രധാനമായും കാരണം. ഈ രൂപഭേദം വിശകലനം ചെയ്ത് നിർദ്ദിഷ്ട സാഹചര്യങ്ങൾക്കായി പരിഹരിക്കാൻ കഴിയും. ഇനിപ്പറയുന്നവ പ്രധാനമായും വോളിയം രൂപഭേദത്തെയും ആകൃതി രൂപഭേദത്തെയും ചർച്ച ചെയ്യുന്നു.

1) രൂപഭേദം ശമിപ്പിക്കുന്നതിനുള്ള കാരണങ്ങളും അതിന്റെ മാറുന്ന നിയമങ്ങളും

ഘടനാപരമായ പരിവർത്തനം മൂലമുണ്ടാകുന്ന വ്യാപ്ത രൂപഭേദം ശമിപ്പിക്കുന്നതിന് മുമ്പുള്ള വർക്ക്പീസിന്റെ ഘടനാപരമായ അവസ്ഥ സാധാരണയായി പെയർലൈറ്റ് ആണ്, അതായത്, ഫെറൈറ്റിന്റെയും സിമന്റൈറ്റിന്റെയും മിശ്രിത ഘടന, ശമിപ്പിച്ചതിനുശേഷം അത് ഒരു മാർട്ടൻസിറ്റിക് ഘടനയാണ്. ഈ ടിഷ്യൂകളുടെ വ്യത്യസ്ത നിർദ്ദിഷ്ട വോള്യങ്ങൾ ശമിപ്പിക്കുന്നതിന് മുമ്പും ശേഷവും വോള്യ മാറ്റങ്ങൾക്ക് കാരണമാകും, ഇത് രൂപഭേദം വരുത്തുന്നതിന് കാരണമാകുന്നു. എന്നിരുന്നാലും, ഈ രൂപഭേദം വർക്ക്പീസിനെ ആനുപാതികമായി വികസിപ്പിക്കാനും ചുരുങ്ങാനും മാത്രമേ കാരണമാകൂ, അതിനാൽ ഇത് വർക്ക്പീസിന്റെ ആകൃതി മാറ്റില്ല.

കൂടാതെ, ഹീറ്റ് ട്രീറ്റ്‌മെന്റിനുശേഷം ഘടനയിൽ കൂടുതൽ മാർട്ടൻസൈറ്റ്, അല്ലെങ്കിൽ മാർട്ടൻസൈറ്റിൽ കാർബൺ അളവ് കൂടുന്തോറും അതിന്റെ വ്യാപ്ത വികാസം കൂടും, നിലനിർത്തിയിരിക്കുന്ന ഓസ്റ്റെനൈറ്റിന്റെ അളവ് കൂടുന്തോറും വ്യാപ്ത വികാസം കുറയും. അതിനാൽ, ഹീറ്റ് ട്രീറ്റ്‌മെന്റിനിടെ മാർട്ടൻസൈറ്റിന്റെയും അവശിഷ്ട മാർട്ടൻസൈറ്റിന്റെയും ആപേക്ഷിക ഉള്ളടക്കം നിയന്ത്രിക്കുന്നതിലൂടെ വ്യാപ്ത മാറ്റം നിയന്ത്രിക്കാൻ കഴിയും. ശരിയായി നിയന്ത്രിച്ചാൽ, വ്യാപ്തം വികസിക്കുകയോ ചുരുങ്ങുകയോ ചെയ്യില്ല.

താപ സമ്മർദ്ദം മൂലമുണ്ടാകുന്ന ആകൃതി രൂപഭേദം താപ സമ്മർദ്ദം മൂലമുണ്ടാകുന്ന രൂപഭേദം ഉയർന്ന താപനിലയുള്ള പ്രദേശങ്ങളിലാണ് സംഭവിക്കുന്നത്, അവിടെ സ്റ്റീൽ ഭാഗങ്ങളുടെ വിളവ് ശക്തി കുറവാണ്, പ്ലാസ്റ്റിസിറ്റി കൂടുതലാണ്, ഉപരിതലം വേഗത്തിൽ തണുക്കുന്നു, വർക്ക്പീസിന്റെ അകത്തും പുറത്തും തമ്മിലുള്ള താപനില വ്യത്യാസം ഏറ്റവും വലുതാണ്. ഈ സമയത്ത്, തൽക്ഷണ താപ സമ്മർദ്ദം ഉപരിതല ടെൻസൈൽ സമ്മർദ്ദവും കോർ കംപ്രസ്സീവ് സമ്മർദ്ദവുമാണ്. ഈ സമയത്ത് കോർ താപനില കൂടുതലായതിനാൽ, വിളവ് ശക്തി ഉപരിതലത്തേക്കാൾ വളരെ കുറവാണ്, അതിനാൽ മൾട്ടി-ഡയറക്ഷണൽ കംപ്രസ്സീവ് സമ്മർദ്ദത്തിന്റെ പ്രവർത്തനത്തിൽ ഇത് രൂപഭേദമായി പ്രത്യക്ഷപ്പെടുന്നു, അതായത്, ക്യൂബ് ദിശയിൽ ഗോളാകൃതിയിലാണ്. വൈവിധ്യം. ഫലം വലുത് ചുരുങ്ങുന്നു, അതേസമയം ചെറുത് വികസിക്കുന്നു. ഉദാഹരണത്തിന്, ഒരു നീണ്ട സിലിണ്ടർ നീള ദിശയിൽ ചുരുങ്ങുകയും വ്യാസ ദിശയിൽ വികസിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.

ടിഷ്യു സമ്മർദ്ദം മൂലമുണ്ടാകുന്ന ആകൃതി രൂപഭേദം ടിഷ്യു സമ്മർദ്ദം മൂലമുണ്ടാകുന്ന രൂപഭേദം ടിഷ്യു സമ്മർദ്ദം പരമാവധി ആയിരിക്കുന്ന ആദ്യ നിമിഷങ്ങളിലും സംഭവിക്കുന്നു. ഈ സമയത്ത്, ക്രോസ്-സെക്ഷൻ താപനില വ്യത്യാസം വലുതാണ്, കോർ താപനില കൂടുതലാണ്, അത് ഇപ്പോഴും ഓസ്റ്റെനൈറ്റ് അവസ്ഥയിലാണ്, പ്ലാസ്റ്റിറ്റി നല്ലതാണ്, വിളവ് ശക്തി കുറവാണ്. തൽക്ഷണ ടിഷ്യു സമ്മർദ്ദം ഉപരിതല കംപ്രസ്സീവ് സമ്മർദ്ദവും കോർ ടെൻസൈൽ സമ്മർദ്ദവുമാണ്. അതിനാൽ, മൾട്ടി-ഡയറക്ഷണൽ ടെൻസൈൽ സമ്മർദ്ദത്തിന്റെ പ്രവർത്തനത്തിൽ കാമ്പിന്റെ നീളം വർദ്ധിക്കുന്നതിലൂടെ രൂപഭേദം പ്രകടമാകുന്നു. ടിഷ്യു സമ്മർദ്ദത്തിന്റെ പ്രവർത്തനത്തിൽ, വർക്ക്പീസിന്റെ വലിയ വശം നീളുന്നു, അതേസമയം ചെറിയ വശം ചുരുങ്ങുന്നു എന്നതാണ് ഫലം. ഉദാഹരണത്തിന്, ഒരു നീണ്ട സിലിണ്ടറിൽ ടിഷ്യു സമ്മർദ്ദം മൂലമുണ്ടാകുന്ന രൂപഭേദം നീളത്തിൽ നീളവും വ്യാസം കുറയുന്നതുമാണ്.

വിവിധ സാധാരണ സ്റ്റീൽ ഭാഗങ്ങളുടെ ക്വഞ്ചിംഗ് ഡിഫോർമേഷൻ നിയമങ്ങൾ പട്ടിക 5.3 കാണിക്കുന്നു.

2) ശമിപ്പിക്കുന്ന രൂപഭേദത്തെ ബാധിക്കുന്ന ഘടകങ്ങൾ

ഉരുക്കിന്റെ രാസഘടന, യഥാർത്ഥ ഘടന, ഭാഗങ്ങളുടെ ജ്യാമിതി, ചൂട് ചികിത്സ പ്രക്രിയ എന്നിവയാണ് പ്രധാനമായും ശമിപ്പിക്കുന്ന രൂപഭേദത്തെ ബാധിക്കുന്ന ഘടകങ്ങൾ.

3) വിള്ളലുകൾ ശമിപ്പിക്കൽ

ഭാഗങ്ങളിൽ വിള്ളലുകൾ ഉണ്ടാകുന്നത് പ്രധാനമായും ക്വഞ്ചിംഗ്, കൂളിംഗ് എന്നിവയുടെ അവസാന ഘട്ടത്തിലാണ്, അതായത്, മാർട്ടൻസിറ്റിക് പരിവർത്തനം അടിസ്ഥാനപരമായി പൂർത്തിയായതിനു ശേഷമോ അല്ലെങ്കിൽ പൂർണ്ണമായ തണുപ്പിക്കലിനു ശേഷമോ, ഭാഗങ്ങളിലെ ടെൻസൈൽ സമ്മർദ്ദം ഉരുക്കിന്റെ പൊട്ടൽ ശക്തിയെ കവിയുന്നതിനാൽ ബ്രൈറ്റൽ പരാജയം സംഭവിക്കുന്നു. വിള്ളലുകൾ സാധാരണയായി പരമാവധി ടെൻസൈൽ രൂപഭേദത്തിന്റെ ദിശയിലേക്ക് ലംബമായിരിക്കും, അതിനാൽ ഭാഗങ്ങളിലെ വ്യത്യസ്ത രൂപത്തിലുള്ള വിള്ളലുകൾ പ്രധാനമായും സമ്മർദ്ദ വിതരണ അവസ്ഥയെ ആശ്രയിച്ചിരിക്കുന്നു.

സാധാരണ തരം ശമിപ്പിക്കുന്ന വിള്ളലുകൾ: ടാൻജെൻഷ്യൽ ടെൻസൈൽ സ്ട്രെസ് മെറ്റീരിയലിന്റെ ബ്രേക്കിംഗ് ശക്തിയെ കവിയുമ്പോഴാണ് ലോഞ്ചിറ്റ്യൂഡിനൽ (അക്ഷീയ) വിള്ളലുകൾ പ്രധാനമായും ഉണ്ടാകുന്നത്; ഭാഗത്തിന്റെ ആന്തരിക ഉപരിതലത്തിൽ രൂപം കൊള്ളുന്ന വലിയ അക്ഷീയ ടെൻസൈൽ സ്ട്രെസ് മെറ്റീരിയലിന്റെ ബ്രേക്കിംഗ് ശക്തിയെ കവിയുമ്പോൾ തിരശ്ചീന വിള്ളലുകൾ ഉണ്ടാകുന്നു. വിള്ളലുകൾ; ഉപരിതലത്തിലെ ദ്വിമാന ടെൻസൈൽ സ്ട്രെസിന്റെ പ്രവർത്തനത്തിൽ നെറ്റ്‌വർക്ക് വിള്ളലുകൾ രൂപം കൊള്ളുന്നു; വളരെ നേർത്തതും കട്ടിയുള്ളതുമായ ഒരു പാളിയിലാണ് പുറംതൊലി വിള്ളലുകൾ ഉണ്ടാകുന്നത്, സമ്മർദ്ദം കുത്തനെ മാറുകയും റേഡിയൽ ദിശയിൽ അമിതമായ ടെൻസൈൽ സ്ട്രെസ് പ്രവർത്തിക്കുകയും ചെയ്യുമ്പോൾ ഇത് സംഭവിക്കാം. ഒരുതരം വിള്ളൽ.

രേഖാംശ വിള്ളലുകളെ അക്ഷീയ വിള്ളലുകൾ എന്നും വിളിക്കുന്നു. ഭാഗത്തിന്റെ ഉപരിതലത്തിനടുത്തുള്ള പരമാവധി ടെൻസൈൽ സമ്മർദ്ദത്തിലാണ് വിള്ളലുകൾ ഉണ്ടാകുന്നത്, കൂടാതെ മധ്യഭാഗത്തേക്ക് ഒരു നിശ്ചിത ആഴവുമുണ്ട്. വിള്ളലുകളുടെ ദിശ സാധാരണയായി അച്ചുതണ്ടിന് സമാന്തരമാണ്, എന്നാൽ ഭാഗത്ത് സമ്മർദ്ദ സാന്ദ്രത ഉണ്ടാകുമ്പോഴോ ആന്തരിക ഘടനാപരമായ വൈകല്യങ്ങൾ ഉണ്ടാകുമ്പോഴോ ദിശ മാറിയേക്കാം.

വർക്ക്പീസ് പൂർണ്ണമായും കെടുത്തിയ ശേഷം, രേഖാംശ വിള്ളലുകൾ ഉണ്ടാകാൻ സാധ്യതയുണ്ട്. കെടുത്തിയ വർക്ക്പീസിന്റെ ഉപരിതലത്തിലുള്ള വലിയ ടാൻജെൻഷ്യൽ ടെൻസൈൽ സമ്മർദ്ദവുമായി ഇത് ബന്ധപ്പെട്ടിരിക്കുന്നു. സ്റ്റീലിന്റെ കാർബൺ അളവ് വർദ്ധിക്കുന്നതിനനുസരിച്ച്, രേഖാംശ വിള്ളലുകൾ ഉണ്ടാകാനുള്ള പ്രവണത വർദ്ധിക്കുന്നു. കുറഞ്ഞ കാർബൺ സ്റ്റീലിന് മാർട്ടൻസൈറ്റിന്റെ ഒരു ചെറിയ പ്രത്യേക അളവും ശക്തമായ താപ സമ്മർദ്ദവുമുണ്ട്. ഉപരിതലത്തിൽ ഒരു വലിയ അവശിഷ്ട കംപ്രസ്സീവ് സമ്മർദ്ദമുണ്ട്, അതിനാൽ അത് കെടുത്താൻ എളുപ്പമല്ല. കാർബൺ അളവ് വർദ്ധിക്കുന്നതിനനുസരിച്ച്, ഉപരിതല കംപ്രസ്സീവ് സമ്മർദ്ദം കുറയുകയും ഘടനാപരമായ സമ്മർദ്ദം വർദ്ധിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു. അതേസമയം, പീക്ക് ടെൻസൈൽ സമ്മർദ്ദം ഉപരിതല പാളിയിലേക്ക് നീങ്ങുന്നു. അതിനാൽ, ഉയർന്ന കാർബൺ സ്റ്റീൽ അമിതമായി ചൂടാകുമ്പോൾ രേഖാംശ ശമിപ്പിക്കൽ വിള്ളലുകൾക്ക് സാധ്യതയുണ്ട്.

ഭാഗങ്ങളുടെ വലിപ്പം അവശിഷ്ട സമ്മർദ്ദത്തിന്റെ വലുപ്പത്തെയും വിതരണത്തെയും നേരിട്ട് ബാധിക്കുന്നു, കൂടാതെ അതിന്റെ ശമിപ്പിക്കൽ വിള്ളൽ പ്രവണതയും വ്യത്യസ്തമാണ്. അപകടകരമായ ക്രോസ്-സെക്ഷൻ വലുപ്പ പരിധിക്കുള്ളിൽ ശമിപ്പിക്കുന്നതിലൂടെയും രേഖാംശ വിള്ളലുകൾ എളുപ്പത്തിൽ രൂപം കൊള്ളുന്നു. കൂടാതെ, സ്റ്റീൽ അസംസ്കൃത വസ്തുക്കളുടെ തടസ്സം പലപ്പോഴും രേഖാംശ വിള്ളലുകൾക്ക് കാരണമാകുന്നു. മിക്ക സ്റ്റീൽ ഭാഗങ്ങളും ഉരുട്ടിയാണ് നിർമ്മിക്കുന്നത് എന്നതിനാൽ, സ്റ്റീലിലെ സ്വർണ്ണമല്ലാത്ത ഉൾപ്പെടുത്തലുകൾ, കാർബൈഡുകൾ മുതലായവ രൂപഭേദം വരുത്തുന്ന ദിശയിൽ വിതരണം ചെയ്യപ്പെടുന്നു, ഇത് ഉരുക്കിനെ അനീസോട്രോപിക് ആക്കുന്നു. ഉദാഹരണത്തിന്, ടൂൾ സ്റ്റീലിന് ഒരു ബാൻഡ് പോലുള്ള ഘടനയുണ്ടെങ്കിൽ, ശമിപ്പിക്കലിനു ശേഷമുള്ള അതിന്റെ തിരശ്ചീന ഒടിവ് ശക്തി രേഖാംശ ഒടിവ് ശക്തിയേക്കാൾ 30% മുതൽ 50% വരെ ചെറുതാണ്. സ്റ്റീലിൽ സ്വർണ്ണമല്ലാത്ത ഉൾപ്പെടുത്തലുകൾ പോലുള്ള ഘടകങ്ങൾ സമ്മർദ്ദ സാന്ദ്രതയ്ക്ക് കാരണമാകുന്നുണ്ടെങ്കിൽ, ടാൻജെൻഷ്യൽ സമ്മർദ്ദം അച്ചുതണ്ട് സമ്മർദ്ദത്തേക്കാൾ കൂടുതലാണെങ്കിൽ പോലും, കുറഞ്ഞ സമ്മർദ്ദ സാഹചര്യങ്ങളിൽ രേഖാംശ വിള്ളലുകൾ എളുപ്പത്തിൽ രൂപം കൊള്ളുന്നു. ഇക്കാരണത്താൽ, സ്റ്റീലിലെ ലോഹമല്ലാത്ത ഉൾപ്പെടുത്തലുകളുടെയും പഞ്ചസാരയുടെയും അളവ് കർശനമായി നിയന്ത്രിക്കുന്നത് വിള്ളലുകൾ ശമിപ്പിക്കൽ തടയുന്നതിൽ ഒരു പ്രധാന ഘടകമാണ്.

തിരശ്ചീന വിള്ളലുകളുടെയും ആർക്ക് വിള്ളലുകളുടെയും ആന്തരിക സമ്മർദ്ദ വിതരണ സവിശേഷതകൾ ഇവയാണ്: ഉപരിതലം കംപ്രസ്സീവ് സമ്മർദ്ദത്തിന് വിധേയമാണ്. ഒരു നിശ്ചിത ദൂരത്തേക്ക് ഉപരിതലം വിട്ടതിനുശേഷം, കംപ്രസ്സീവ് സമ്മർദ്ദം ഒരു വലിയ ടെൻസൈൽ സമ്മർദ്ദമായി മാറുന്നു. ടെൻസൈൽ സമ്മർദ്ദത്തിന്റെ പ്രദേശത്ത് വിള്ളൽ സംഭവിക്കുന്നു, തുടർന്ന് ആന്തരിക സമ്മർദ്ദം ഉണ്ടാകുമ്പോൾ അത് പുനർവിതരണം ചെയ്യുകയോ ഉരുക്കിന്റെ പൊട്ടൽ കൂടുതൽ വർദ്ധിക്കുകയോ ചെയ്താൽ മാത്രമേ അത് ഭാഗത്തിന്റെ ഉപരിതലത്തിലേക്ക് വ്യാപിക്കുകയുള്ളൂ.

റോളറുകൾ, ടർബൈൻ റോട്ടറുകൾ അല്ലെങ്കിൽ മറ്റ് ഷാഫ്റ്റ് ഭാഗങ്ങൾ പോലുള്ള വലിയ ഷാഫ്റ്റ് ഭാഗങ്ങളിൽ പലപ്പോഴും തിരശ്ചീന വിള്ളലുകൾ ഉണ്ടാകാറുണ്ട്. വിള്ളലുകളുടെ സവിശേഷതകൾ, അവ അച്ചുതണ്ടിന്റെ ദിശയ്ക്ക് ലംബമായിരിക്കുകയും അകത്തു നിന്ന് പുറത്തേക്ക് പൊട്ടുകയും ചെയ്യുന്നു എന്നതാണ്. അവ പലപ്പോഴും കഠിനമാക്കുന്നതിന് മുമ്പ് രൂപം കൊള്ളുകയും താപ സമ്മർദ്ദം മൂലമാണ് ഉണ്ടാകുന്നത്. വലിയ ഫോർജിംഗുകൾക്ക് പലപ്പോഴും സുഷിരങ്ങൾ, ഉൾപ്പെടുത്തലുകൾ, ഫോർജിംഗ് വിള്ളലുകൾ, വെളുത്ത പാടുകൾ തുടങ്ങിയ ലോഹശാസ്ത്രപരമായ വൈകല്യങ്ങൾ ഉണ്ടാകാറുണ്ട്. ഈ വൈകല്യങ്ങൾ ഒടിവിന്റെ ആരംഭ പോയിന്റായി വർത്തിക്കുകയും അക്ഷീയ ടെൻസൈൽ സമ്മർദ്ദത്തിന്റെ പ്രവർത്തനത്തിൽ പൊട്ടുകയും ചെയ്യുന്നു. ആർക്ക് വിള്ളലുകൾ താപ സമ്മർദ്ദം മൂലമാണ് ഉണ്ടാകുന്നത്, സാധാരണയായി ഭാഗത്തിന്റെ ആകൃതി മാറുന്ന ഭാഗങ്ങളിൽ ഒരു ആർക്ക് ആകൃതിയിലാണ് വിതരണം ചെയ്യുന്നത്. ഇത് പ്രധാനമായും വർക്ക്പീസിനുള്ളിലോ മൂർച്ചയുള്ള അരികുകൾ, ഗ്രോവുകൾ, ദ്വാരങ്ങൾ എന്നിവയ്ക്കടുത്തോ സംഭവിക്കുന്നു, കൂടാതെ ഒരു ആർക്ക് ആകൃതിയിലാണ് വിതരണം ചെയ്യുന്നത്. 80 മുതൽ 100 ​​മില്ലിമീറ്ററോ അതിൽ കൂടുതലോ വ്യാസമോ കനമോ ഉള്ള ഉയർന്ന കാർബൺ സ്റ്റീൽ ഭാഗങ്ങൾ കെടുത്തിക്കളയാത്തപ്പോൾ, ഉപരിതലം കംപ്രസ്സീവ് സമ്മർദ്ദം കാണിക്കുകയും മധ്യഭാഗം ടെൻസൈൽ സമ്മർദ്ദം കാണിക്കുകയും ചെയ്യും. സമ്മർദ്ദം, കഠിനമാക്കിയ പാളിയിൽ നിന്ന് നോൺ-ഹാർഡൻഡ് പാളിയിലേക്കുള്ള പരിവർത്തന മേഖലയിലാണ് പരമാവധി ടെൻസൈൽ സമ്മർദ്ദം ഉണ്ടാകുന്നത്, ഈ പ്രദേശങ്ങളിൽ ആർക്ക് വിള്ളലുകൾ ഉണ്ടാകുന്നു. കൂടാതെ, മൂർച്ചയുള്ള അരികുകളിലും കോണുകളിലും തണുപ്പിക്കൽ നിരക്ക് വേഗത്തിലാണ്, എല്ലാം കെടുത്തിക്കളയുന്നു. മൃദുവായ ഭാഗങ്ങളിലേക്ക്, അതായത്, കാഠിന്യം കുറഞ്ഞ ഭാഗത്തേക്ക് മാറുമ്പോൾ, പരമാവധി ടെൻസൈൽ സ്ട്രെസ് സോൺ ഇവിടെ ദൃശ്യമാകും, അതിനാൽ ആർക്ക് വിള്ളലുകൾ ഉണ്ടാകാൻ സാധ്യതയുണ്ട്. വർക്ക്പീസിന്റെ പിൻ ദ്വാരം, ഗ്രൂവ് അല്ലെങ്കിൽ മധ്യ ദ്വാരത്തിന് സമീപമുള്ള തണുപ്പിക്കൽ നിരക്ക് മന്ദഗതിയിലാണ്, അനുബന്ധ കാഠിന്യം കൂടിയ പാളി നേർത്തതാണ്, കാഠിന്യം കൂടിയ സംക്രമണ മേഖലയ്ക്ക് സമീപമുള്ള ടെൻസൈൽ സ്ട്രെസ് എളുപ്പത്തിൽ ആർക്ക് വിള്ളലുകൾക്ക് കാരണമാകും.

ഉപരിതല വിള്ളലുകൾ എന്നും അറിയപ്പെടുന്ന റെറ്റിക്യുലാർ വിള്ളലുകൾ ഉപരിതല വിള്ളലുകളാണ്. വിള്ളലിന്റെ ആഴം വളരെ കുറവാണ്, സാധാരണയായി ഏകദേശം 0.01~1.5 മിമി. ഇത്തരത്തിലുള്ള വിള്ളലിന്റെ പ്രധാന സ്വഭാവം, വിള്ളലിന്റെ ഏകപക്ഷീയമായ ദിശയ്ക്ക് ഭാഗത്തിന്റെ ആകൃതിയുമായി യാതൊരു ബന്ധവുമില്ല എന്നതാണ്. പല വിള്ളലുകളും പരസ്പരം ബന്ധിപ്പിച്ച് ഒരു ശൃംഖല രൂപപ്പെടുത്തുകയും വ്യാപകമായി വിതരണം ചെയ്യപ്പെടുകയും ചെയ്യുന്നു. വിള്ളലിന്റെ ആഴം 1 മില്ലിമീറ്ററിൽ കൂടുതലാകുമ്പോൾ, നെറ്റ്‌വർക്ക് സവിശേഷതകൾ അപ്രത്യക്ഷമാവുകയും ക്രമരഹിതമായി ഓറിയന്റഡ് അല്ലെങ്കിൽ രേഖാംശമായി വിതരണം ചെയ്യപ്പെടുന്ന വിള്ളലുകളായി മാറുകയും ചെയ്യുന്നു. നെറ്റ്‌വർക്ക് വിള്ളലുകൾ ഉപരിതലത്തിലെ ദ്വിമാന ടെൻസൈൽ സമ്മർദ്ദത്തിന്റെ അവസ്ഥയുമായി ബന്ധപ്പെട്ടിരിക്കുന്നു.

ഉപരിതലത്തിൽ ഡീകാർബറൈസ്ഡ് പാളിയുള്ള ഉയർന്ന കാർബൺ അല്ലെങ്കിൽ കാർബറൈസ്ഡ് സ്റ്റീൽ ഭാഗങ്ങൾ കെടുത്തുമ്പോൾ നെറ്റ്‌വർക്ക് വിള്ളലുകൾ ഉണ്ടാകാനുള്ള സാധ്യതയുണ്ട്. കാരണം, ഉപരിതല പാളിയിൽ മാർട്ടൻസൈറ്റിന്റെ ആന്തരിക പാളിയേക്കാൾ കുറഞ്ഞ കാർബൺ ഉള്ളടക്കവും ചെറിയ നിർദ്ദിഷ്ട വോളിയവും ഉണ്ട്. കെടുത്തുമ്പോൾ, കാർബൈഡിന്റെ ഉപരിതല പാളി ടെൻസൈൽ സമ്മർദ്ദത്തിന് വിധേയമാകുന്നു. മെക്കാനിക്കൽ പ്രോസസ്സിംഗ് സമയത്ത് ഡീഫോസ്ഫോറൈസേഷൻ പാളി പൂർണ്ണമായും നീക്കം ചെയ്തിട്ടില്ലാത്ത ഭാഗങ്ങൾ ഉയർന്ന ഫ്രീക്വൻസി അല്ലെങ്കിൽ ഫ്ലേം സർഫസ് കെടുത്തുമ്പോൾ നെറ്റ്‌വർക്ക് വിള്ളലുകൾ ഉണ്ടാക്കും. അത്തരം വിള്ളലുകൾ ഒഴിവാക്കാൻ, ഭാഗങ്ങളുടെ ഉപരിതല ഗുണനിലവാരം കർശനമായി നിയന്ത്രിക്കണം, കൂടാതെ ചൂട് ചികിത്സയ്ക്കിടെ ഓക്സിഡേഷൻ വെൽഡിംഗ് തടയണം. കൂടാതെ, ഒരു നിശ്ചിത സമയത്തേക്ക് ഫോർജിംഗ് ഡൈ ഉപയോഗിച്ച ശേഷം, അറയിലെ സ്ട്രിപ്പുകളിലോ നെറ്റ്‌വർക്കുകളിലോ പ്രത്യക്ഷപ്പെടുന്ന താപ ക്ഷീണ വിള്ളലുകളും കെടുത്തിയ ഭാഗങ്ങളുടെ ഗ്രൈൻഡിംഗ് പ്രക്രിയയിലെ വിള്ളലുകളും എല്ലാം ഈ രൂപത്തിന്റേതാണ്.

ഉപരിതല പാളിയുടെ വളരെ ഇടുങ്ങിയ ഭാഗത്താണ് പുറംതള്ളൽ വിള്ളലുകൾ ഉണ്ടാകുന്നത്. കംപ്രസ്സീവ് സ്ട്രെസ് അച്ചുതണ്ട്, ടാൻജെൻഷ്യൽ ദിശകളിൽ പ്രവർത്തിക്കുന്നു, ടെൻസൈൽ സ്ട്രെസ് റേഡിയൽ ദിശയിലാണ് സംഭവിക്കുന്നത്. വിള്ളലുകൾ ഭാഗത്തിന്റെ ഉപരിതലത്തിന് സമാന്തരമാണ്. ഉപരിതല കെടുത്തലിനും കാർബറൈസിംഗ് ഭാഗങ്ങൾ തണുപ്പിച്ചതിനുശേഷവും കഠിനമാക്കിയ പാളിയുടെ പുറംതള്ളൽ അത്തരം വിള്ളലുകളിൽ പെടുന്നു. ഇത് സംഭവിക്കുന്നത് കാഠിന്യമേറിയ പാളിയിലെ അസമമായ ഘടനയുമായി ബന്ധപ്പെട്ടിരിക്കുന്നു. ഉദാഹരണത്തിന്, അലോയ് കാർബറൈസ്ഡ് സ്റ്റീൽ ഒരു നിശ്ചിത വേഗതയിൽ തണുപ്പിച്ച ശേഷം, കാർബറൈസ്ഡ് പാളിയിലെ ഘടന ഇതാണ്: വളരെ നേർത്ത പേൾലൈറ്റ് + കാർബൈഡിന്റെ പുറം പാളി, സബ്ലെയർ മാർട്ടൻസൈറ്റ് + അവശിഷ്ട ഓസ്റ്റെനൈറ്റ് ആണ്, ആന്തരിക പാളി നേർത്ത പേൾലൈറ്റ് അല്ലെങ്കിൽ വളരെ നേർത്ത പേൾലൈറ്റ് ഘടനയാണ്. സബ്-ലെയർ മാർട്ടൻസൈറ്റിന്റെ രൂപീകരണ നിർദ്ദിഷ്ട വോളിയം ഏറ്റവും വലുതായതിനാൽ, വോളിയം വികാസത്തിന്റെ ഫലം അച്ചുതണ്ട്, ടാൻജെൻഷ്യൽ ദിശകളിൽ ഉപരിതല പാളിയിൽ കംപ്രസ്സീവ് സ്ട്രെസ് പ്രവർത്തിക്കുന്നു, റേഡിയൽ ദിശയിൽ ടെൻസൈൽ സ്ട്രെസ് സംഭവിക്കുന്നു, അകത്തേക്ക് ഒരു സ്ട്രെസ് മ്യൂട്ടേഷൻ സംഭവിക്കുന്നു, കംപ്രസ്സീവ് സ്ട്രെസ് അവസ്ഥയിലേക്ക് മാറുന്നു, പിളരുന്ന വിള്ളലുകൾ വളരെ നേർത്ത പ്രദേശങ്ങളിൽ സംഭവിക്കുന്നു, അവിടെ സമ്മർദ്ദം കുത്തനെ മാറുന്നു. സാധാരണയായി, ഉപരിതലത്തിന് സമാന്തരമായി വിള്ളലുകൾ ഉള്ളിൽ ഒളിഞ്ഞിരിക്കുന്നു, കഠിനമായ സന്ദർഭങ്ങളിൽ ഉപരിതലം അടർന്നുപോകാൻ സാധ്യതയുണ്ട്. കാർബറൈസ് ചെയ്ത ഭാഗങ്ങളുടെ തണുപ്പിക്കൽ നിരക്ക് ത്വരിതപ്പെടുത്തുകയോ കുറയ്ക്കുകയോ ചെയ്താൽ, കാർബറൈസ് ചെയ്ത പാളിയിൽ ഒരു ഏകീകൃത മാർട്ടൻസൈറ്റ് ഘടന അല്ലെങ്കിൽ അൾട്രാ-ഫൈൻ പേൾലൈറ്റ് ഘടന ലഭിക്കും, ഇത് അത്തരം വിള്ളലുകൾ ഉണ്ടാകുന്നത് തടയും. കൂടാതെ, ഉയർന്ന ആവൃത്തിയിലുള്ളതോ ജ്വാല ഉപരിതല കെടുത്തുന്നതോ ആയ സമയത്ത്, ഉപരിതലം പലപ്പോഴും അമിതമായി ചൂടാകുകയും കാഠിന്യമേറിയ പാളിയിലെ ഘടനാപരമായ അസമത്വം അത്തരം ഉപരിതല വിള്ളലുകൾ എളുപ്പത്തിൽ ഉണ്ടാക്കുകയും ചെയ്യും.

മുകളിൽ പറഞ്ഞ നാല് വിള്ളലുകളിൽ നിന്ന് മൈക്രോക്രാക്കുകൾ വ്യത്യസ്തമാണ്, കാരണം അവ മൈക്രോസ്ട്രെസ് മൂലമാണ് ഉണ്ടാകുന്നത്. ഉയർന്ന കാർബൺ ടൂൾ സ്റ്റീൽ അല്ലെങ്കിൽ കാർബറൈസ്ഡ് വർക്ക്പീസുകൾ കെടുത്തിയതിനും, അമിതമായി ചൂടാക്കിയതിനും, പൊടിച്ചതിനും ശേഷം പ്രത്യക്ഷപ്പെടുന്ന ഇന്റർഗ്രാനുലാർ വിള്ളലുകൾ, കെടുത്തിയ ഭാഗങ്ങൾ സമയബന്ധിതമായി ടെമ്പറിംഗ് ചെയ്യാത്തതുമൂലം ഉണ്ടാകുന്ന വിള്ളലുകൾ എന്നിവയെല്ലാം സ്റ്റീലിലെ മൈക്രോക്രാക്കുകളുടെ നിലനിൽപ്പുമായും തുടർന്നുള്ള വികാസവുമായും ബന്ധപ്പെട്ടിരിക്കുന്നു.

മൈക്രോസ്‌കോപ്പിന് കീഴിൽ മൈക്രോക്രാക്കുകൾ പരിശോധിക്കണം. അവ സാധാരണയായി യഥാർത്ഥ ഓസ്റ്റെനൈറ്റ് ധാന്യ അതിർത്തികളിലോ മാർട്ടൻസൈറ്റ് ഷീറ്റുകളുടെ ജംഗ്ഷനിലോ സംഭവിക്കുന്നു. ചില വിള്ളലുകൾ മാർട്ടൻസൈറ്റ് ഷീറ്റുകളിലേക്ക് തുളച്ചുകയറുന്നു. ഫ്ലേക്കി ട്വിൻഡ് മാർട്ടൻസൈറ്റിൽ മൈക്രോക്രാക്കുകൾ കൂടുതലായി കാണപ്പെടുന്നുണ്ടെന്ന് ഗവേഷണങ്ങൾ കാണിക്കുന്നു. കാരണം, ഫ്ലേക്കി മാർട്ടൻസൈറ്റ് ഉയർന്ന വേഗതയിൽ വളരുമ്പോൾ പരസ്പരം കൂട്ടിയിടിക്കുകയും ഉയർന്ന സമ്മർദ്ദം സൃഷ്ടിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു എന്നതാണ്. എന്നിരുന്നാലും, ട്വിൻഡ് മാർട്ടൻസൈറ്റ് തന്നെ പൊട്ടുന്നതും പ്ലാസ്റ്റിക് രൂപഭേദം ഉണ്ടാക്കാൻ കഴിയാത്തതും സമ്മർദ്ദം കുറയ്ക്കുന്നു, അങ്ങനെ എളുപ്പത്തിൽ മൈക്രോക്രാക്കുകൾ ഉണ്ടാക്കുന്നു. ഓസ്റ്റെനൈറ്റ് ധാന്യങ്ങൾ പരുക്കനാണ്, മൈക്രോക്രാക്കുകൾക്കുള്ള സാധ്യത വർദ്ധിക്കുന്നു. സ്റ്റീലിൽ മൈക്രോക്രാക്കുകളുടെ സാന്നിധ്യം കെടുത്തിയ ഭാഗങ്ങളുടെ ശക്തിയും പ്ലാസ്റ്റിസിറ്റിയും ഗണ്യമായി കുറയ്ക്കും, ഇത് ഭാഗങ്ങളുടെ ആദ്യകാല നാശത്തിലേക്ക് (ഒടിവ്) നയിക്കും.

ഉയർന്ന കാർബൺ സ്റ്റീൽ ഭാഗങ്ങളിൽ മൈക്രോക്രാക്കുകൾ ഒഴിവാക്കാൻ, കുറഞ്ഞ ക്വഞ്ചിംഗ് ഹീറ്റിംഗ് താപനില, മികച്ച മാർട്ടൻസൈറ്റ് ഘടന നേടൽ, മാർട്ടൻസൈറ്റിലെ കാർബൺ അളവ് കുറയ്ക്കൽ തുടങ്ങിയ നടപടികൾ സ്വീകരിക്കാവുന്നതാണ്. കൂടാതെ, ക്വഞ്ചിംഗിന് ശേഷം സമയബന്ധിതമായി ടെമ്പറിംഗ് നടത്തുന്നത് ആന്തരിക സമ്മർദ്ദം കുറയ്ക്കുന്നതിനുള്ള ഒരു ഫലപ്രദമായ രീതിയാണ്. 200°C ന് മുകളിൽ മതിയായ ടെമ്പറിംഗിന് ശേഷം, വിള്ളലുകളിൽ അടിഞ്ഞുകൂടുന്ന കാർബൈഡുകൾക്ക് വിള്ളലുകളെ "വെൽഡിംഗ്" ചെയ്യുന്നതായി പരീക്ഷണങ്ങൾ തെളിയിച്ചിട്ടുണ്ട്, ഇത് മൈക്രോക്രാക്കുകളുടെ അപകടസാധ്യതകളെ ഗണ്യമായി കുറയ്ക്കും.

വിള്ളലുകളുടെ വിതരണ രീതിയെ അടിസ്ഥാനമാക്കിയുള്ള വിള്ളലുകളുടെ കാരണങ്ങളെയും പ്രതിരോധ രീതികളെയും കുറിച്ചുള്ള ചർച്ചയാണ് മുകളിൽ നൽകിയിരിക്കുന്നത്. യഥാർത്ഥ ഉൽ‌പാദനത്തിൽ, ഉരുക്കിന്റെ ഗുണനിലവാരം, ഭാഗത്തിന്റെ ആകൃതി, ചൂടുള്ളതും തണുത്തതുമായ സംസ്കരണ സാങ്കേതികവിദ്യ തുടങ്ങിയ ഘടകങ്ങൾ കാരണം വിള്ളലുകളുടെ വിതരണം വ്യത്യാസപ്പെടുന്നു. ചിലപ്പോൾ ചൂട് ചികിത്സയ്ക്ക് മുമ്പ് വിള്ളലുകൾ നിലവിലുണ്ട്, കൂടാതെ ശമിപ്പിക്കൽ പ്രക്രിയയിൽ കൂടുതൽ വികസിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു; ചിലപ്പോൾ ഒരേ സമയം ഒരേ ഭാഗത്ത് നിരവധി തരത്തിലുള്ള വിള്ളലുകൾ പ്രത്യക്ഷപ്പെടാം. ഈ സാഹചര്യത്തിൽ, വിള്ളലിന്റെ രൂപാന്തര സ്വഭാവസവിശേഷതകളെ അടിസ്ഥാനമാക്കി, ഒടിവ് ഉപരിതലത്തിന്റെ മാക്രോസ്കോപ്പിക് വിശകലനം, മെറ്റലോഗ്രാഫിക് പരിശോധന, ആവശ്യമുള്ളപ്പോൾ, രാസ വിശകലനവും മറ്റ് രീതികളും ഉപയോഗിച്ച് മെറ്റീരിയൽ ഗുണനിലവാരം, സംഘടനാ ഘടന മുതൽ ചൂട് ചികിത്സ സമ്മർദ്ദത്തിന്റെ കാരണങ്ങൾ വരെ സമഗ്രമായ വിശകലനം നടത്തണം. വിള്ളൽ കണ്ടെത്തുന്നതിന്. പ്രധാന കാരണങ്ങൾ, തുടർന്ന് ഫലപ്രദമായ പ്രതിരോധ നടപടികൾ നിർണ്ണയിക്കുക.

വിള്ളലുകളുടെ കാരണങ്ങൾ വിശകലനം ചെയ്യുന്നതിനുള്ള ഒരു പ്രധാന രീതിയാണ് വിള്ളലുകളുടെ ഒടിവ് വിശകലനം. ഏതൊരു ഒടിവിനും വിള്ളലുകൾക്ക് ഒരു ആരംഭ പോയിന്റുണ്ട്. വിള്ളലുകൾ ശമിപ്പിക്കൽ സാധാരണയായി റേഡിയൽ വിള്ളലുകളുടെ സംയോജന പോയിന്റിൽ നിന്നാണ് ആരംഭിക്കുന്നത്.

വിള്ളലിന്റെ ഉത്ഭവം ഭാഗത്തിന്റെ ഉപരിതലത്തിലാണെങ്കിൽ, അതിനർത്ഥം ഉപരിതലത്തിലെ അമിതമായ ടെൻസൈൽ സമ്മർദ്ദം മൂലമാണ് വിള്ളൽ ഉണ്ടായതെന്നാണ്. ഉപരിതലത്തിൽ ഉൾപ്പെടുത്തലുകൾ പോലുള്ള ഘടനാപരമായ വൈകല്യങ്ങളൊന്നുമില്ലെങ്കിലും, കഠിനമായ കത്തി അടയാളങ്ങൾ, ഓക്സൈഡ് സ്കെയിൽ, സ്റ്റീൽ ഭാഗങ്ങളുടെ മൂർച്ചയുള്ള കോണുകൾ അല്ലെങ്കിൽ ഘടനാപരമായ മ്യൂട്ടേഷൻ ഭാഗങ്ങൾ പോലുള്ള സമ്മർദ്ദ സാന്ദ്രത ഘടകങ്ങൾ ഉണ്ടെങ്കിൽ, വിള്ളലുകൾ ഉണ്ടാകാം.

വിള്ളലിന്റെ ഉത്ഭവം ഭാഗത്തിനുള്ളിലാണെങ്കിൽ, അത് മെറ്റീരിയൽ വൈകല്യങ്ങളുമായോ അമിതമായ ആന്തരിക അവശിഷ്ട ടെൻസൈൽ സമ്മർദ്ദവുമായോ ബന്ധപ്പെട്ടിരിക്കുന്നു. സാധാരണ ക്വഞ്ചിംഗിന്റെ ഒടിവ് ഉപരിതലം ചാരനിറവും നേർത്ത പോർസലൈൻ നിറവുമാണ്. ഒടിവ് ഉപരിതലം കടും ചാരനിറവും പരുക്കനുമാണെങ്കിൽ, അത് അമിതമായി ചൂടാകുന്നത് മൂലമോ യഥാർത്ഥ ടിഷ്യു കട്ടിയുള്ളതോ ആണ്.

സാധാരണയായി പറഞ്ഞാൽ, ക്വഞ്ചിങ് ക്രാക്കിന്റെ ഗ്ലാസ് ഭാഗത്ത് ഓക്‌സിഡേഷൻ നിറം ഉണ്ടാകരുത്, കൂടാതെ വിള്ളലിന് ചുറ്റും ഡീകാർബറൈസേഷൻ ഉണ്ടാകരുത്. വിള്ളലിന് ചുറ്റും ഡീകാർബറൈസേഷൻ അല്ലെങ്കിൽ വിള്ളൽ ഭാഗത്ത് ഓക്‌സിഡൈസ്ഡ് നിറം ഉണ്ടെങ്കിൽ, അത് സൂചിപ്പിക്കുന്നത് കെടുത്തുന്നതിന് മുമ്പ് തന്നെ ആ ഭാഗത്ത് വിള്ളലുകൾ ഉണ്ടായിരുന്നു എന്നാണ്, കൂടാതെ ഹീറ്റ് ട്രീറ്റ്‌മെന്റ് സ്ട്രെസിന്റെ സ്വാധീനത്തിൽ യഥാർത്ഥ വിള്ളലുകൾ വികസിക്കും. ഭാഗത്തിന്റെ വിള്ളലുകൾക്ക് സമീപം വേർതിരിക്കപ്പെട്ട കാർബൈഡുകളും ഇൻക്ലൂഷനുകളും കാണപ്പെടുന്നുണ്ടെങ്കിൽ, അതിനർത്ഥം വിള്ളലുകൾ അസംസ്കൃത വസ്തുക്കളിലെ കാർബൈഡുകളുടെ ഗുരുതരമായ വേർതിരിവുമായോ ഇൻക്ലൂഷനുകളുടെ സാന്നിധ്യവുമായോ ബന്ധപ്പെട്ടിരിക്കുന്നു എന്നാണ്. മുകളിൽ പറഞ്ഞ പ്രതിഭാസമില്ലാതെ മൂർച്ചയുള്ള കോണുകളിൽ അല്ലെങ്കിൽ ഭാഗത്തിന്റെ മ്യൂട്ടേഷൻ ഭാഗങ്ങളിൽ മാത്രം വിള്ളലുകൾ പ്രത്യക്ഷപ്പെടുകയാണെങ്കിൽ, അതിനർത്ഥം ഭാഗത്തിന്റെ യുക്തിരഹിതമായ ഘടനാപരമായ രൂപകൽപ്പന മൂലമോ വിള്ളലുകൾ തടയുന്നതിനുള്ള അനുചിതമായ നടപടികൾ മൂലമോ അമിതമായ താപ ചികിത്സ സമ്മർദ്ദം മൂലമോ വിള്ളൽ സംഭവിക്കുന്നു എന്നാണ്.

കൂടാതെ, കെമിക്കൽ ഹീറ്റ് ട്രീറ്റ്‌മെന്റിലും ഉപരിതല കെടുത്തൽ ഭാഗങ്ങളിലും വിള്ളലുകൾ കൂടുതലും കാണപ്പെടുന്നത് കാഠിന്യമേറിയ പാളിക്ക് സമീപമാണ്. കാഠിന്യമേറിയ പാളിയുടെ ഘടന മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതും ചൂട് ചികിത്സ സമ്മർദ്ദം കുറയ്ക്കുന്നതും ഉപരിതല വിള്ളലുകൾ ഒഴിവാക്കാനുള്ള പ്രധാന മാർഗങ്ങളാണ്.